1. Плавление сырья и образование волокон
Основными материалами являются дунит и вилуит, к которым добавляют оксиды кальция и магния. Сырье плавят в дуговой печи при температуре 1700–1900°C, затем посредством высокоскоростных центробежных валков (120–180 м/с) вытягивают тонкие волокна с высокой прочностью на разрыв (1,8–2,2 МПа).
2. Приготовление пульпы и функциональное усиление
Волокна распушают и диспергируют в воде с добавлением диспергатора, образуя пульпу. В смесь вводят вспомогательные волокна (например, серебряные для антимикробного эффекта, борокерамические для жаростойкости) и связующий смоляной компонент (8 вес.%). Результат - стабильная суспензия.
3. Вакуумное формование с фильтрацией
Пульпу заливают в индивидуальные формы с точностью ±0,5 мм. Под вакуумом (давление ≤ -0,08 МПа) волокна оседают и ориентируются, что повышает термоустойчивость. Формируется заготовка сложной формы.
4. Сушка и формовка
Заготовки сушат при 150°C в течение 15–20 часов для удаления влаги и предотвращения трещин. Поверхность обрабатывается механической шлифовкой или лазерной резкой для обеспечения точности размеров (±1 мм) и шероховатости (Ra ≤ 6,3 мкм).
5. Обжиг и усиление
Обжиг при 1600°C в течение 30 минут кристаллизует волокна, улучшая термостойкость (линейное усадка при 1260°C ≤ 3,5%) и сопротивление эрозии. По необходимости наносят огнеупорную шликерную или керамическую защитную оболочку.
6. Контроль качества и упаковка
Проводят измерения теплопроводности (0,032–0,038 Вт/(м·К)), прочности на разрыв и соответствия экологическим стандартам (ISO 22459), после чего изделия упаковывают в влагозащитную тару и отправляют заказчику.
